Die Gießerei Mannheim gehört seit 130 Jahren zu den weltweit führenden Herstellern von Fahrzeuggusselementen aus Eisen. In Mannheim werden überwiegend hochwertige Motoren- und Achsteile gegossen. Das Produktspektrum umfasst Schwungräder, Zylinderköpfe, Zylinderkurbelgehäuse sowie duktile, einteilige Hinterachsbrücken. Als eine der modernsten Gusswerke Europas steht der Standort für Hightech-Fertigung bei höchster Produktivität und niedrigste Ausschussquoten. In enger Zusammenarbeit mit Forschung und Lehre arbeitet die Gießerei kontinuierlich an neuen, gießbaren Materialen, welche die besten Werkstoffeigenschaften in sich vereinen. Diese einzigartigen Designer-Werkstoffe entstehen ausschließlich in den Schmelzöfen des Werks Mannheim. Seit 130 Jahren steht die Gießerei in Mannheim für fortschrittliche Fertigungsprozesse, höchste Qualität und Produktivität. Eine Erfolgsgeschichte im Daimler Konzern.

In direkter Wertstromanbindung zur Gießerei ist die Gusszerspanung angesiedelt. Sie gehört mit einer Zerspanungskapazität von über 100.000 Tonnen Guss im Jahr weltweit zu den größten und innovativsten Fertigungen. Hier werden die wesentlichen Bauteile eines Motors bearbeitet. Zerspant werden Zylinderköpfe, Nockenwellen, Schwungräder, Pleuel, Kurbelgehäuse sowie Kurbelwellen. Langjähriges Produkt- und Prozess-Knowhow garantieren höchste Qualität für die anspruchsvollen Gusskomponenten. Hier werden technologisch hochwertige Motorenbauteile im globalen Produktionsnetzwerk gefertigt. Einen Maßstab in der Motoren- und Fertigungstechnologie der neuen Motorengeneration setzt die weltweit erste gebaute Nockenwelle für Nutzfahrzeuge. Diese besticht durch ihre Gewichts-, Umwelt- und Kostenvorteile.

In der Montage gleiten die Motoren auf induktiv angetriebenen Transportsystemen voll automatisch von Station zu Station. Die Hightech-Motoren melden sich mit ihren Daten an der jeweiligen Arbeitsstation selbständig an. Der erste Schritt in der Fertigung ist das so genannte Nadeln: In einer Kabine wird das Typschild des Motors auf dem Kurbelgehäuse mit einer Nadel geschrieben. Danach beginnt die Montage mit Kurbelwelle und Zylindern bis zur Ölwanne. Parallel dazu erfolgt die Vormontage des Zylinderkopfs ein­schließ­lich der Ventile. Ist der Zylinderkopf aufgesetzt, folgen Nockenwellen und die Kipphebel der Ventilbetätigung. Mit der Montage des Rädertriebs ist der Motor mechanisch bereits funktionsfähig. Es folgen Schwungrad, der Anbau von Kabelsätzen und der Motorsteuerung, der Filtermodule und des Turboladers. Nach der Montage erfolgt ein Prüflauf. Anschließend durchfährt der Motor eine Kühlstrecke und wird mithilfe von Reinigungs- und Lackierrobotern fertig gestellt. Nach Lackierung mit umweltfreundlichen Wasserlacken wird der Motor versendet.